ADC는 장비 이동 작업 동안 잭킹 시스템의 운영 지원을 제공하는 임무를 받았습니다.
드릴링 캠페인이 진행되는 동안 장비 승무원은 교체되었고 ADC가 도착하기 전에 잭킹 시스템에 익숙하지 않았습니다. 그들은 특정 잭킹 시스템 장비, 기능, 작동 모드 또는 절차 및 프로세스에 대해 교육을 받지 않았습니다. 재킹 시스템이 시작되었지만 많은 수의 결함과 경보로 인해 승무원은 전원을 끄고 그대로 두기로 결정했습니다.
ADC가 도착했을 때 재킹 콘솔이 켜져 있었고 지워지지 않는 알람이 여러 개 있었습니다. 장비 승무원은 경보의 의미나 의미에 대해 잘 알지 못했습니다. ADC는 경보 목록을 통해 승무원과 함께 결함을 체계적으로 해결 및 수정하고 관련 경보를 제거하여 완전히 작동하는 재킹 시스템을 달성했습니다.
승무원이 잭킹 시스템에 익숙하지 않았기 때문에 시스템에 대한 점검이나 유지 보수 작업을 꺼려했습니다. ADC는 매년 Jacking System 검사를 위한 유지 관리 절차를 검토했으며 Jacking 시스템의 기능을 수정하는 데 필수적인 많은 시스템과 구성 요소가 제공된 유지 관리 절차에서 다루지 않았기 때문에 목적에 적합하지 않은 것으로 간주했습니다. 결과적으로 ADC 검사 중에 식별된 결함 중 극히 일부가 승무원에 의해 감지되거나 당시의 유지보수 작업 지시를 사용하여 방지할 수 있었던 것으로 간주되었습니다.
시스템 손상 개별 코드 높이 간의 차이를 측정하는 데 사용되는 RPD(랙 위상 차동) 측정 시스템에 심각한 손상이 발생했습니다. 하나의 엔코더 통신 모듈 후면에서 배선이 벗겨졌습니다. RPD 측정 휠 메커니즘은 윤활 부족으로 인해 고착된 것으로 나타났습니다. 또한 연결 케이블이 너무 짧아서 RPD 휠이 랙에서 후퇴하여 회전 및 윤활을 통해 휠을 분리할 수 없다는 사실이 확인되었습니다. 승무원이 바퀴를 떼어내고 윤활유를 바르는 동안 케이블과 모듈이 손상되었을 수 있다고 여겨졌습니다. ADC는 오류를 식별하고 예비 통신 모듈의 가용성을 확인했으며 수리 후 올바른 시스템 통신을 확인했습니다.
장비에 대한 승무원의 익숙함이 부족하고 오래된 유지 보수 절차로 인해 RPD 모니터링 장비가 손상되었습니다. 제어 시스템은 모니터링 부족과 다리 구조적 손상 가능성으로 인해 Jacking System의 작동을 방해했습니다.
승무원은 경보의 의미에 익숙하지 않았으며 승무원이 RPD 무시 기능을 사용했다면 RPD 정보의 부족으로 인해 Jack up 다리에 심각한 손상이 발생할 수 있었습니다.
다수의 고장, 장비 파손, 운용자 친숙도 부족 등으로 인해 ADC의 참여 없이는 잭킹 동작이 발생하지 않았을 것으로 판단하였다.
최신 제어 시스템은 장비, 선박을 보호하고 작업자 오류를 방지하도록 설계되었습니다. 이를 달성하기 위해 승무원은 자신이 운영하는 시스템에 대해 적절하게 교육을 받는 것이 중요합니다. 여기에는 장비, 작동 원리, 경보의 의미와 의미에 대한 이해가 포함됩니다. 경보 및 오류 표시의 의미를 설명하기 위해 승무원이 시스템에 대한 적절한 문서를 사용할 수 있어야 합니다. 유지보수 절차는 선상 장비와 시스템을 적절하게 반영해야 합니다.
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